Le client, un acteur du médical (connectique pour appareils de mesure), faisait face à un problème : la pièce plastique d’origine avait une durée de vie trop courte.
Cela entraînait des remplacements fréquents, des coûts supplémentaires et des risques pour la fiabilité du dispositif.
CF Injection a été sollicité pour revoir entièrement la conception, l’outillage et le process d’injection.
Constat
Durabilité insuffisante
Perte de matière élevée
Coût de production trop élevé
Nous avons mené plusieurs ateliers techniques avec le client pour garantir trois objectifs :
👉 améliorer la durée de vie du connecteur,
👉 réduire l’impact environnemental,
👉 et sécuriser le retour sur investissement du projet.
🕒 Durabilité x 1.5
pièce plus résistante grâce au choix matière + moule optimisé.
🌍 12% de rebuts en moins
carotte optimisée + recyclage en interne.
💶 Amélioration ROI x 1.6
baisse du coût de revient par pièce.
Propositions
🧪 Changement de matière
Remplacement d'un SEBS par un TPU (meilleur comportement chimique) de façon à augmenter sa longévité.
♻️ Carotte optimisée & recyclée
Réduction des pertes de 22 % du à une carotte optimisée.
🛠️ Moule retravaillé
Ajustement des temps d’injection et de refroidissement pour stabiliser le cycle (baisse du temps de cycle).
⚙️ Réglages process optimisés
Acier traité pour augmenter sa durée de vie et réduire les arrêts de maintenance.
Avant Projet
Durée de vie produit
2 ansPertes matière (%)
40%Temps de cycle
25s
Après Projet
Durée de vie produit
5 ansPertes matière (%)
18%Temps de cycle
20s
FAQ
La “carotte” est le canal qui amène la matière dans la pièce. Trop longue ou trop volumineuse, elle génère des pertes.
Étape 1 : Simulation Moldflow → optimisation de l’emplacement et du diamètre du point d’injection.
Étape 2 : Conception d’un canal équilibré → réduction de la longueur de carotte sans générer de défauts (retassures, voilage).
Étape 3 : Ajustements process → contrôle de la vitesse et de la pression d’injection pour assurer un remplissage homogène.
➡️ Résultat : jusqu’à 22 % de matière économisée à chaque cycle, et une meilleure stabilité dimensionnelle.
Un moule est un investissement majeur : il doit durer des centaines de milliers de cycles.
Choix matière : aciers H13 ou 1.2344, trempés et nitrurés.
Traitements de surface : polissage miroir ou texturage adapté pour réduire l’usure.
Refroidissement conforme (canaux 3D imprimés) pour limiter les contraintes thermiques.
Maintenance préventive : nettoyage, inspection et lubrification planifiée toutes les X milliers de cycles.
➡️ Bénéfice : la durée de vie d’un moule peut être augmentée de +40 % et la fréquence d’arrêts réduite de moitié.
L’optimisation d’une pièce plastique se traduit directement en économie pour le client.
Réduction de matière (carotte + recyclage) = -8 % de coût matière.
Réduction du temps de cycle (grâce au refroidissement optimisé) = -10 % de coût machine.
Moins de rebuts et de retouches = -5 % de coût qualité.
➡️ Au global, le coût de revient pièce peut baisser de 12 à 18 % selon la complexité.
Chaque refonte implique un investissement (moule, modifications process).
Seuil bas : dès 10 000 pièces/an, les gains matière et cycle compensent le coût initial.
Seuil optimal : à partir de 50 000 pièces/an, l’amortissement est rapide (<18 mois).
Haut volume (>200 000/an) : le ROI est maximal car l’outillage et la matière optimisée génèrent plusieurs dizaines de milliers d’euros d’économie sur la durée de vie du projet.
➡️ En clair : plus le volume est élevé, plus l’optimisation est rentable.